今年5月14日，横店集团得邦照明股份有限公司LDM车间正式出货，标志着LDM产品在该公司进入到实质性的量产阶段。这个能够达到日本汽车企业严苛生产标准的车间，究竟是怎样的呢？

该车间负责人钟正欣介绍，LDM车间主要生产车载线路板，如果粉尘落到线路板上，很容易造成线路故障。进行无尘化管理后，能有效降低故障率。

只见车间门口有一道黄线，线内有好几排鞋柜。“每天上班第一件事就是在黄线外换上统一的防静电拖鞋，防止将鞋子上的灰尘带入车间。”钟正欣表示，这只是LDM车间除尘的第一步。

着眼未来，打造业内最高等级净化车间

进入车间后，记者来到更衣室，穿上防静电大褂服，戴上防静电帽子，做到头发、脚踝不外露后才算过关。

整理好着装，进入鞋底清洁环节。在清洁器对面的墙上，有一个小盒子，主要是收集车间中的异物，用于车间清洁规范化管理。“如果在地面上发现了头发或者纸屑，我们会第一时间放到收集点，并查看是否有员工违反无尘化管理规定。”钟正欣说。

继续向前，是LDM车间的风淋室。LDM车间每一个区域都按照异物管理分为5个等级，每个跨级区域之间都设有风淋室。风淋室吹出的洁净空气以及粘尘纸可去除人与货物所携带的尘埃，能有效阻断或减少尘源进入洁净区。二人一组进入风淋室，风口开启，全身都被强劲的风裹挟着。据介绍，无尘化程度越高，车间风淋的滤网则越精细。

记者从车间门口走到实装车间共耗时6分钟，可见无尘化管理有多么精细。净化程度最高的实装车间洁净度达到1万级，耗资巨大，在创建时有人提出异议，因为国内做车灯的车间净化度基本是10万级，已经能满足客户要求。“我们不是只做一年，我们的目标是要做国际一流企业，那一定要按国际一流的标准去实施。”钟正欣说，“我们的服务对象要求会越来越高，必须要有长远的眼光，即使投入大也是值得的。”

最终，LDM实装车间采用了1万级无尘无静电管理，达到了医用产品清洁车间的管理标准。

小小二维码，隐藏大学问

为更好地对车间项目进行管理，LDM车间引入了IMS智能管理系统，为每一个产品打造专属的“身份证”。无论产品流转到哪里，只要扫描二维码，就可以追溯到产品的每一个生产环节，生产班次、生产范围、责任人乃至原材料的每个数据一目了然，这为生产提供了强有力的保障。

此外，LDM车间的每一位员工也有专属的二维码。“员工二维码里除了员工基本信息之外，还有员工的培训和技能掌握程度。”钟正欣说。据了解，该车间为每一位员工设定了培训计划，每年的3、6、9月都有不同内容的教学，并按不同色块在月计划推进墙上标注计划完成情况。员工所掌握的技能也会在技能墙上按色块进行一一展示，以激励员工不断奋进。为了更好地为客户服务，车间团队多次派项目组成员前往日本学习，与国外专家深入交流。

“我在得邦照明上班十多年了，第一次到LDM车间的时候，觉得好高大上。这里环境整洁明亮，设备先进，工作起来非常舒心。”LDM车间生产管理人员蒋琳玲说，相信未来全世界跑的日产车灯上都有他们的成果。

采访手记：天气转凉，LDM车间员工统一换成了秋季工作服，无一例外，这是在服务日系企业过程中逐步形成的严谨工作理念。采访过程中，记者看到车间里所有器材和产品都严格按照所标区域摆放，每一项操作流程都在操作表清楚呈现，大到1万级无尘化管理，小到原材料二维码。正是这种高标准、严要求，才让LDM车间得到客户的青睐。