日前，记者走进横店集团东磁股份有限公司永磁十五厂球磨车间看到，偌大的车间只见几个工人，一度让记者怀疑车间是否在生产？

“以前这里很‘热闹’，整个车间都要靠人工称量、人工投料。”该厂副厂长陆荐良介绍，球磨车间48台机器，原先需要100多人操作维护，现在只需10余人。球磨车间磨好后的料浆以前都要用斗车运送，现在直接通过管道输送。在球磨车间，原料通过传送带送到高处，经电子秤准确计量后由管道自动投送至球磨机。

生产自动化，精益又高效

每个工人守着一台成型压机，手工将压制好的产品一只只捡起来，用刷子除去上面的毛刺，然后再一只只摆放到托盘上……这是磁性材料企业留在人们心中的印象。

在劳动力成本持续增加、人工短缺等因素制约下，生产自动化正逐渐成为磁性材料企业的新印记。全自动原料传送管道、精准的电子计量以及大量机械手、磁瓦片成型自动化流水线，从取柸、刷毛刺、排盘、搬运到自动进窑炉实现连线自动化。

记者在车间看到，成型压机压制出产品后，后续的刷毛刺、刷浆、排列均由机器自动完成，排列好的产品间隙均匀、整齐地摆放在装烧托板上，直接就可送去窑炉车间装烧，中间至少省去了4个环节，企业的生产效率得到大幅度提升。

陆荐良给记者算了一笔账：原先一台机器需要1至2个人操作，精益化改进后一个工人最多能操作两台机器，现在安装了自动排坯机，一个工人能同时看顾3至4台机器。以每人每年5.5万元计算，光人工成本就可节省近百万元。

“从球磨到烧成的自动化生产线已基本完成。目前正在推进成型无人化、检分无人化和包装无人化等。”东磁自动化推进部部长厉力波介绍，公司自动化推进的目标是实现生产面积下降50%，用工数量下降50%，劳动强度下降50%。

尝到了甜头，更有了奔头

产品质量由于机器标准化程度高，也得到了有效保证。在成型车间的自动化设备改造中尝到了甜头的永磁十五厂，更是坚定了进行生产自动化改造的信念。

“继续提升成型车间生产自动化水平的同时，我们又把自动化改造的目光放到了磨床车间和检分车间。”该厂有关负责人介绍，磨床车间引进了180度翻转机与振动盘排列机，采用电脑自动控制翻转和输送设备，使产品的输送、翻转、排列完全自动化，再也看不到往昔工人们双手像上了发条似反复操作的场景。

目前，该厂自动化生产线还实现了分选包装无人化，同时在各工序之间利用特制的传送系统进行半成品的输送，代替了原先需要人工装卸搬运的繁重劳动，大大提高了生产效率。

“订单的智能化生成、智能排产、智能上料、智能加工、智能上炉、智能烧结、智能监测等，实现了生产装备智能维护、生产物流的智能管理、对产品质量的全生命周期的可追溯的大数据管理。”该负责人说，如今，整厂基本实现了全过程的大数据使用与全流程的10多个方面的智能化管理。

据悉，永磁十五厂自动化推进以来，共投入上亿元资金，对600多台设备进行了自动化改造，该厂员工数量从最多时的1500多人减少到目前的800余人。去年，该厂完成了250吨成型无人化试点与方案定型。自动化推进至今，该厂产值和利润大幅提升，员工的钱包也更鼓了。